近年來，模具行業結構調整步伐加快，大型、精密、復雜、長壽命模具發展速度明顯高于行業的總體發展速度。模具的質量和壽命相互關聯，影響模具壽命的主要因素有模具的材質和坯料處理、相關的熱處理、大連模具加工精度（輪廓精度和位置精度等）、模具的表面質量（包括表面粗糙度、硬度和表面層金相組織結構）等，其中最關鍵的影響因素是模具的精度，特別是模具的裝配精度。因此，要制作高精度模具，特別是多腔精密模，最重要的就是采用優質的工藝方案，以提高零件的加工精度和加工效率，能適應市場需求。

加工現狀及改善目標

已加工完成的1出8腔試驗模如圖2所示，各工序加工機床生產過程工時數據記錄見表1。此加工工藝方案模具加工總工時達到1304小時，由此推算1出128腔模具加工總工時需要20864小時，以45天為一套模具加工周期，共需要208臺加工設備，設備需求量過大，加工方案低效，無法滿足客戶實際訂單周期需求。

從成本、周期、資源綜合考慮，必須進行加工提效，才能滿足模具交付周期。目標是各工序平均提效30%，加工合格率達到95%

（1）CNC粗銑工序優化　CAM程序策略優化使用的PowerMILL軟件是由英國Delcam公司開發的專業的CAM編程軟件，該軟件安全性能高且粗、精加工策略多，運用靈活。利用軟件特性，加工方法由原來的“偏置粗銑策略”優化為“預鉆孔＋等高策略”后，切削刀路軌跡化繁為簡，效率提升較明顯，可提效32%。，設計專用工裝夾具可有效降低停機等待浪費，提高機床稼動率。根據零件特性，設計排位6個槽可裝夾6個零件的工裝，其重量剛好適合手工安全搬運，裝夾后單個零件不需要再分中和校表找正，一次裝夾可加工6個零件的正、反兩側共4面的特征，優化之前現場的低效操作，實現了快速裝夾、批量加工，大幅縮短了現場操作導致的停機等待時間。原加工方案是單件加工，每件需要4次裝夾，6件共需24次裝夾，6件加工總工時達12.6h。新加工方案使用專用工裝夾具，6件共需4次裝夾，單件零件的切削時間是1.3h（不含刀具切換時間），以每個工位裝夾時間是0.2h計算，加工總工時為8.6h，可提效46%。

（2）TUR工序　原加工方案單件加工尾部預留15mm藝腳，新加工方案采用長圓坯料，一次裝夾車削8個零件，批量加工優化后可提案35％。

1）采用組合備料，一次裝夾完成加工分件，減少去除工藝腳線割工時0.5h/件。

2）密封圈槽和擋水片槽車削工序加工完成，減少熱處理后磨床精加工工時0.3h/件。

3）車削余量由原來的0.3mm調整為0.15mm，減少熱處理后車床半精工工時0.5h/件。

4）材料成本縮減25％，原出8件需要340mm，新工藝出8件只需260mm。

（3）GRI工序設計工裝　原加工方案單件加工尾部預留藝腳，新加工方案使用專用工裝夾具，無需每件都校表找正，優化后可實現快速切換加工，提效30%，見表7。

1）使用專用工裝夾具，實現批量快速切換加工，減少零件裝夾校正時間0.3h/件。

2）密封圈槽、擋水片槽采用車削直接加工完成，減少精磨時間0.3h/件。