提升大連沖壓模具的技術實力
按照沖壓模具傳統的制作方法型面加工都是采用：粗加工→半精加工精加工→清根。轉到裝配后，鉗工一般先用砂輪機打磨，然后再用粗油石修拋，然后再用細油石修光。這樣往往就會產生兩方面的問題。精細化加工工藝在繼承傳統加工方法的基礎上有較大的改進，型面質量有較大的提高，可以不用研配就壓件，修邊刃口的間隙合格率達到75%以上。減少鉗工裝配修研時間達30%～40%，大大提高質量和效率。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。
沖壓模具在真空滲碳并氣冷后出爐時應呈銀白色,如果出爐時零件的光亮度惡化,原因可能是:爐子產生了較大的泄漏；真空淬火油中混入了較多的空氣；冷卻氣體(例如氮氣)純度不高,其中含有較多的氧氣；較多的油缸油混入到真空淬火油中等。對于這類沖壓模具,在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度,以增加強度,同時,還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。此外,在沖壓模具設計上,應充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。
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